Gerüstet für die Zukunft

Häpp: „Als familiengeführtes Unternehmen haben wir immer darauf geachtet, besonders flexibel auf die Anforderungen unserer Kunden einzugehen. Bis heute reicht unser Spektrum von der einzelnen Haustür für Privatkunden bis zum Multimillionenprojekt für Weltkonzerne. Statt uns von Zulieferern abhängig zu machen, setzen wir auf eigene Mitarbeiter. Planung, Fertigung und Montage führen wir größtenteils inhouse durch. So erzielen wir höchste Qualität und Flexibilität.“

Von links nach rechts: Georg Rumpel, Olaf Pantel und Mario Häpp

Rumpel: „Unsere Wurzeln liegen im Handwerk. Dann sind wir Schritt für Schritt gewachsen. Eine Fertigungshalle wurde gebaut, das ehemalige Wohnhaus wurde zum Bürogebäude. Dann kamen weitere Hallen und die Standorte in Wackersdorf und Römhild hinzu. Mit dem Bau unserer neuen Fertigungshalle am Standort Hofheim gehen wir jetzt den nächsten Schritt.“

Häpp: „Dafür gab es mehrere Gründe. Die alten Hallen waren sanierungsbedürftig, und der Fertigungsfluss konnte nicht mehr an aktuelle Standards angepasst werden. Hinzu kam eine mangelhafte Infrastruktur. Beim Neubau haben wir versucht, das gesamte Optimierungspotential auszuschöpfen. Zum Beispiel haben wir für unsere Mitarbeiter jetzt Kraneinrichtungen eingebaut, sodass schwere Elemente leichter zu transportieren sind.“

Rumpel: „Ja, es gab durchaus Momente, in denen wir verunsichert waren. Vor allem, als die Finanzierung zu platzen drohte. Doch wir haben uns durchgekämpft, weil wir das Beste für Firma und Mitarbeiter wollten. Eine neue Halle war für uns einfach der richtige Weg. Trotz der Unsicherheiten haben wir das Projekt vorangetrieben. Nach knapp zwei Jahren sind wir jetzt damit fertig geworden.“

Häpp: „In der Produktionshalle befindet sich jetzt unsere Vorfertigung. Sie macht uns deutlich effizienter. Viele Tätigkeiten werden jetzt im Schutz der Halle ausgeführt, statt auf der Baustelle. Das steigert die Arbeitsqualität unserer Mitarbeiter. Außerdem haben wir in diesem Zuge ein neues ERP-System eingeführt. Damit haben wir einen noch besseren Überblick über unsere Produktion.“

Häpp: „Wir können uns gut vorstellen, verstärkt industriell zu produzieren. Das erfordert jedoch ein schrittweises Umdenken. Derzeit sind wir noch sehr handwerklich geprägt. Der Blick auf die Kunststofffertigung zeigt, dass man die Prozesse vollständig durchoptimieren kann. Vielleicht lassen sich irgendwann auch unsere individuellen, handwerklichen Lösungen in einem industriellen Rahmen herstellen. Das wird sich zeigen.“

Rumpel: „Wir haben uns für die RX LOAD  in Kombination mit der AF 510 von Schüco entschieden. Insbesondere bei der RX LOAD sehen wir großes Zukunftspotenzial. Die Maschine wird uns mannlose Schichten ermöglichen – mit entsprechendem Effektivitätsgewinn. Langfristig sehen wir die Chance, dass der Roboter eine vollständig automatisierte Produktion ermöglicht.“  

Häpp: „Bauen im Bestand gewinnt wieder an Bedeutung. Wir stellen fest, dass solche Projekte stärker nachgefragt werden, als noch vor wenigen Jahren. Einerseits liegt das am fehlenden Platz für Neubauten in Großstädten. Andererseits gibt es eine ökologische Komponente. Eine funktionsfähige Tragstruktur muss nicht immer abgerissen werden. Stattdessen lässt sich eine auf die aktuellen Anforderungen angepasste Hülle aufsetzen. Dies lässt sich sogar mehrfach wiederholen. So lassen sich wertvolle Ressourcen umweltschonend weiterverwenden. Darin sehen wir in großes Entwicklungspotenzial des Marktes.“

Rumpel: „Das Thema Zeitmanagement beschäftigt uns. Dabei geht es uns nicht primär um die Fertigungszeiten in der Produktion. Wir denken an die uneffektiven Nebenzeiten. Sobald ein Mitarbeiter losläuft, um einen Artikel zu suchen, läuft etwas falsch. Hier streben wir in Zukunft nach klaren und effektiven Prozessen. Ferner wollen wir unsere Ausbildung noch attraktiver gestalten. Unsere Investitionen in die RX LOAD haben bereits dazu beigetragen.“