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Aus der Praxis

Alles im Fluss

IGM Fenster & Fassaden setzt auf einen hohen Grad an industrieller Fertigung und Digitalisierung. Ähnlich wie in der Automobilfertigung laufen die Elemente im Unternehmen in der Flussfertigung nach vorgegebenem Takt vom Band. Wir haben mit Michael Groß, Eigentümer und geschäftsführender Gesellschafter der IGM GmbH gesprochen.  

Herr Groß, worin sehen Sie in der Metallbau-Branche eine besonders große Herausforderung? 

In der Digitalisierung. In diesem Bereich wird häufig vergessen, dass schon im Vorfeld zu einem Bauvorhaben Prozesse definiert werden müssen. Ein Denken in diese Richtung findet in der Branche jedoch häufig noch zu selten statt. Viele Metallbauunternehmen haben alte, eingefahrene Strukturen. Sie arbeiten nach dem Motto „Das haben wir schon immer so gemacht“. Eine weitere große Herausforderung bedeuten baurechtliche Verordnungen sowie Normenvorgaben. In diesem Bereich wünsche ich mir mehr Vereinfachung und dass Fachverbände und Normenausschüsse sich eben dafür einsetzen. Die Vorgaben hemmen die Weiterentwicklung von Fassaden. 


Wie stellt sich Ihr Unternehmen im Bereich Digitalisierung auf?

Wir haben über Jahre hinweg mit einem externen Coach Prozesse ent­wickelt, was uns im Markt deutlich nach vorne gebracht hat. Wir generieren aktuell einen Umsatz von über 45 Millionen Euro im Jahr. Der Wandel in unserem Unternehmen, bei dem ich alle Schritte begleitet habe, hat echte Knochenarbeit bedeutet. Neben den betriebswirtschaftlichen Auswirkungen muss man ebenfalls gut mit der Technik vertraut sein. Andere Branchen, etwa die Automobilfertigung, sind hier schon perfekt aufgestellt. Die Baubranche hingegen erfindet immer wieder alles neu.

32.000 m² Produktionsfläche bieten optimale Voraussetzungen für die Flussfertigung von IGM.

Was bedeutet das konkret für IGM Metallbau?

Wir sind komplett digitalisiert! Die dazu nötigen Prozesse haben wir im Frühjahr 2020 umgesetzt. Dank einer guten Vorbereitung und klaren Strukturen hat die Einführung ohne Probleme funk­tioniert. 


Neben der Digitalisierung gibt es dennoch die handwerkliche Arbeit, wohin entwickelt sich etwa die Fertigung? 

Ich möchte Abläufe noch straffer zusammenfassen. Ein Objekt muss effizient abgewickelt werden, auch in der Fertigung. Durch eine stetige Optimierung unserer Prozesse haben wir es beispielsweise geschafft, die Fertigung eines Elementes, für das wir vor zehn Jahren noch knapp 24 Stunden benötigt haben, auf acht Stunden zu reduzieren. 


Wie wichtig ist Ihnen die Ausstattung in der Fertigung – wann lohnt es sich zu investieren?

Immer. Wir denken über eine automatisierte Bestückung von Arbeitsplätzen nach – über ein autonomes Transportsystem, das just in time Material verteilt. Das spart Zeit und Platz. Neben den effizienten Abläufen ist uns ein optimierter und umweltbewusster Umgang mit Ressourcen sehr wichtig. Hierzu sind wir auch nach DIN ISO 14001 zertifiziert. Durch unsere Photovoltaikanlagen erzeugen wir z.B. klimaneutralen Strom. Ein weiteres Beispiel sind die in der gesamten Fertigung eingesetzten LED-Leuchtmittel, in Kombination mit einer speziellen Bodenbeschichtung, die ebenfalls zu erheblichen Energieeinsparungen beitragen.  

Ausschnitt Werk II – Komplettierung der Elementfassade

Systems made in Germany: Inwieweit bedeuten Schücos zertifizierte Lösungen Sicherheit für Sie und Ihre Kunden?

Wir legen sehr großen Wert auf Produkte und Materialien aus Deutschland. Die Firma Schüco ist für uns nicht nur ein Systemgeber, sondern ein Projektpartner mit hoher Fachkompetenz, der uns auch zur Seite steht, wenn es darum geht, Probleme zu lösen. Das ist vorbildlich.  


Apropos Qualität: Auf welche Eigenschaften sollten Gebäudehüllen künftig noch stärker ausgerichtet sein?

Fassaden müssen „grüner“ werden und für Wohlfühleffekte, etwa in der Stadt, sorgen. Wir denken, dass Fassaden Energie und Wasser „erzeugen“ können sollten. Derzeit arbeiten wir an einem eigenen Konzept dazu. Hierbei produziert die Fassade den Strom für die dahinterliegenden Räume, und kondensiertes Wasser wird genutzt, um die Pflanzen der grünen Fassade zu bewässern. Den Klimawandel gilt es bei der Entwicklung neuer Fassaden deutlich im Blick zu haben. 

Neben nachhaltigen Lösungen, die umzusetzen sind, beschäftigt die Metallbaubranche auch der Fachkräftemangel: Wie könnte dieser aus Ihrer Sicht abgemildert werden? 

Den Fachkräftemangel können wir kompensieren, wenn es uns gelingt, die Branche so attraktiv zu machen wie zum Beispiel die Automobilindustrie, siehe Daimler oder Porsche. Wir müssen unsere Produkte weiter salonfähig machen, die jungen Leute für uns begeistern und zeigen, dass wir einen wirklich interessanten Job machen.


Wie geht es in und nach der Corona-Pandemie weiter?

Wir haben uns früh auf Elementfassaden spezialisiert und können diese sehr effizient produzieren. Damit sind wir auch für schwierigere Zeiten gut aufgestellt. Dazu stehen wir neuen und digitalen Techniken sehr offen gegenüber. Wir sind ein junges Team und lieben innovative Themen. Derzeit beschäftigen wir uns zum Beispiel mit elektrochromer Verglasung, um einen optimalen Sonnenschutz gewährleis­ten zu können.


„Wir sind ein Ausnahmeunternehmen in der Branche, weil wir schon immer einen hohen Grad an industrieller Fertigung angestrebt und gelebt haben.“

Michael Groß & Gunter Mohr, Gründer, Eigentümer und geschäftsführende Gesellschafter der IGM GmbH & Co. KG, Medard

IGM GmbH & Co. KG

Fenster & Fassaden

Gegründet: 1999

Inhaber: Michael Groß und Gunter Mohr

Mitarbeiter: über 150

Standorte: Unternehmenssitz in Medard in der Westpfalz, 3 Fertigungswerke

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