Bolseth Glass utviklet derfor et prosjekttilpasset fasadesystem i aluminium, som ble forsterket med stålprofiler. Det ble gjennomført egne tester av innfesting av glasset i Schücos teknologisenter i Tyskland. Fasaden inklusiv profiler, festebraketter og glassruter ble dimensjonert for svært høye vindlaster. Alle fasadeprofiler ble naturelokserte.

I utgangspunktet ønsket arkitekten at den 15 grader skrånende fasaden skulle være uten sprosser. Det lot seg imidlertid ikke gjennomføre. Nils begrunnet dette med at på et prosjekt som dette er det urealistisk med en utoverhengende hovedfasade med selvbærende glass uten bæreprofiler.

Dette både med hensyn til kostnader, tekniske og sikkerhetsmessige utfordringer samt byggeforholdene på vinterstid i fjellet. Han forklarer at glasstykkelsene de ville endt opp med for å dimensjonere glasset riktig, ikke hadde vært aktuelle å tenke på en gang. I tillegg var det svært kort tid til prosjektutvikling, produksjon og byggeplassmontasje.

Bolseth Glass måtte derfor satse på velprøvde løsninger og forbedre dem etter prosjektets forutsetninger og krav. Byggemetoden som ble valgt medførte imidlertid at det kun var de vertikale bæreprofilene som ble synlige. Horisontale profiler i overkant og underkant ble skjult ved at de er innfelt i tak og gulv.

Nils Landa beskriver dermed fasaden som åpen og lett, men som samtidig gir et betryggende og solid inntrykk på publikum. Glassrekkverket på taket har de valgt å trekke helt ut, som en fortsettelse av fasaden med et fall på 15 grader utover. Det er utført i 32,5 millimeter herdet laminert glass og er rundt 1,3 meter høyt. Her forklarer Landa at glasset er selvbærende, kun festet i underkant til en kraftig skinne av aluminium.

Vindbelastningen tilsvarer rundt fem ganger orkan. Bolseth Glass er både produsent, leverandør og entreprenør for fasadearbeidene i prosjektet, som underentreprenør til HS Bygg.

Den tekniske lederen hos Bolseth Glass forklarer hvorfor elementfasade ble løsningen. Hovedfasaden og den innglassede gangbroen på fjellet ble montert med prefabrikkerte fasadeelementer produsert på fabrikken i Sandane, som ligger en times kjøretur fra byggeplassen. Fasadeelementene ble ferdigstilt i fabrikken, slik at det ikke var behov for ytterligere fasadearbeider på byggeplass utover å heise elementene på plass og feste dem til forhåndsmonterte braketter.

I hovedfasaden er det brukt 3-lags solavskjermende isolerglass, 58 mm tykke. Landa forteller at for å ivareta de høye kravene til sikkerhet, bæreevne, levetid, U-verdi, solavskjerming og dagslys i dette spesielle byggeprosjektet er oppbyggingen av glassruten av meget god kvalitet. Ytre rute er 10 mm herdet Sunguard 51/28 HT som er et nøytralt solavskjermende glass. Midtre rute er 6mm herdet energiglass. Indre rute er 11,52mm pvb laminert sikkerhetsglass.

Herdet glass er heat soak testet og glasskanter ble finslipt for å redusere sannsynligheten for glassbrudd. Det var en viktig faktor siden utskiftning av glass vil komme til å bli en utfordring. Det ble benyttet høyisolerende avstandslist. U-verdi er 0,6 W/m2 K. Solfaktor 24%. Dagslystransmisjon er 44%. Isolerruten er forseglet med et undertrykk på 120 mBar for å utligne trykkfallet i 1000 m høyde over havet. Dimensjonen på hvert element er 1,5 x 6 meter, med en vekt på 750 kg.

Det ble benyttet et fasadesystem av kraftige aluminiumprofiler fra Schüco med en dimensjon på 250 x 90 mm. De ble i tillegg forsterket med stålprofiler på grunn av de høye vindlastene. Landa forklarer at for å kunne forenkle arbeidet på byggeplass og redusere byggetiden ble fasadeelementene utvidet med tette isolerte felt i overkant og underkant, med emaljert solglass på utsiden slik at hele fasaden skulle fremstå som en ensartet flate.

Montasjen i vintervær høyt til fjells var svært krevende. Elementene ble kjørt opp på fjellet vinterstid på en smal, glatt og kronglete anleggsvei, og heist direkte på plass på bygget med mobilkran. Dette ble gjort uten behov for utvendige stillaser, noe som var en forutsetning ettersom bygget var plassert helt framme på det 1010 meter høye stupet, forteller Landa. Han forteller om et krevende prosjektet og en gjennomføringstid som var kort. Bestilling, utvikling av løsninger, prosjektering, materialinnkjøp, produksjon og montasje ble gjennomført på rekordtid.