Eines der größten Flughafenprojekte Europas

Im Flughafenumfeld zählen hohe statische Belastungen zu den zentralen Herausforderungen für Gebäudehüllen. Auf Basis des Schüco Systems AOC 60 ST entwickelte Hilzinger Metallbau eine  modifizierte Fassadenkonstruktion, die gezielt auf diese besonderen Bedingungen abgestimmt wurde. Die Pfosten-Riegel-Fassaden in Stahlbauweise wurden so dimensioniert, dass sie neben den statischen Eigenlasten insbesondere die durch den Flugbetrieb entstehenden wechselnden Druck- und Sogkräfte zuverlässig aufnehmen können.

Zusätzlich verbaute Hilzinger rund 550 Spezialtüren aus Aluminium und Stahl. Die Rauch- und Brandschutztüren sind direkt in die Gebäudeleittechnik integriert und übernehmen als Bestandteil der Rauch- und Wärmeabzugsanlagen (RWA) eine zentrale Funktion beim vorbeugenden Brandschutz. Im Notfall können die Elemente gezielt angesteuert werden und unterstützen sowohl den Schutz der Gebäudesubstanz als auch die sichere Evakuierung der Passagiere. Gleichzeitig wurden sie auf eine hohe Zahl von Öffnungszyklen ausgelegt, um den intensiven Belastungen des täglichen Flughafenbetriebs langfristig gerecht zu werden.

Eine der größten Herausforderungen des Projekts lag in der Koordination von Material- und Personalflüssen über ein weitläufiges Baufeld hinweg. Von Juni 2021 bis Dezember 2025 mussten die Abläufe präzise aufeinander abgestimmt werden. Erschwerend kam hinzu, dass auf dem weitläufigen Baufeld kaum Lagerkapazitäten zur Verfügung standen. Um einen reibungslosen Bauablauf sicherzustellen, etablierte die Logistikabteilung von Hilzinger eine durchgängige Lieferkette: Bauteile aus den Werken in Fritzlar und Borken wurden im Just-in-Sequence-Verfahren montagefertig an die jeweiligen Einsatzorte geliefert. Die enge Verzahnung von CAD-Konstruktion, Fertigung und Baustellenlogistik erwies sich dabei als wesentlicher Erfolgsfaktor für die termin- und kostensichere Umsetzung des Projekts.

An den Flugsteigen H und J realisierte Hilzinger die Gebäudehüllen für insgesamt 24 Brückenbauwerke und 38 Flugzeug-Andockstationen. Als direkte Verbindung zwischen Terminal und Flugzeug stellen diese Bereiche besonders hohe Anforderungen an Funktionalität, Brandschutz und Konstruktion. Auf Basis des Schüco Systems AOC 60 ST entstand eine transparente Pfosten-Riegel-Fassade, die filigrane Architektur mit Brandschutzabschnitten aus Sandwichelementen kombiniert.

Als zentrale Verkehrsader verbindet das neue Personen-Transport-System (PTS) die Terminals des Flughafens. Die Station F im Norden setzt mit ihrer markanten, ellipsenförmigen Röhrenarchitektur einen gestalterischen Akzent. Ihre segmentierte Aluminium-Blechfassade wurde präzise auf den Stahlbeton-Trägerscheiben montiert und unterstreicht die dynamische Formensprache des Bauwerks. Für die Stationen der Terminals 1 bis 3 realisierte Hilzinger darüber hinaus anspruchsvolle Fassadenlösungen für die Stationsgebäude sowie die PTS-Werkstatt. Während am Terminal 2 Stahl-Rahmenportale in die bestehende Bausubstanz integriert wurden, entstand am Terminal 3 ein neues Infrastrukturbauwerk mit Brückenfassaden zum Terminal und zum Parkhaus.

Jedes Bauteil musste den besonderen Anforderungen des Flughafenbetriebs dauerhaft gerecht werden. Entsprechend waren umfangreiche Nachweise erforderlich, die sowohl Windlasten als auch Anforderungen an die Absturzsicherung berücksichtigten. Die transparenten Bereiche der Passagierbrücken wurden mit statisch geprüften Scheibenaufbauten ausgeführt, um selbst hohen horizontalen Anpralllasten bei starkem Passagieraufkommen standzuhalten. Auch die Fassaden und Verglasungen der PTS-Anlagen wurden gezielt auf die extremen Belastungen des Betriebs ausgelegt. Sämtliche Befestigungen in Tunneln und Stationen mussten den permanenten Luftdruckwechseln vorbeifahrender Züge standhalten. Ergänzend integrierte die statische Planung spezielle Dehnungsfugen-Konstruktionen, die thermische Bewegungen der großformatigen Stahlbeton-Viadukte aufnehmen, ohne die Funktionsfähigkeit oder Integrität der Fassaden- und Glaselemente zu beeinträchtigen.

Ein besonderer technischer Höhepunkt des Projekts war die Fassadenmontage am fast 70 Meter hohen Vorfeldkontrollturm. Für eine optimale und blendfreie Sicht der Lotsen wurden bis zu 3,3 Meter hohen Verglasungen nach außen geneigt ausgeführt. Die daraus resultierende Lastumkehr erforderte eine speziell entwickelte Verankerungstechnik. Bis zu 800 Kilogramm schwere Scheibenpakete wurden unter Berücksichtigung der Windverhältnisse mittels Autokran und ferngesteuerter Gegengewichtsanlage mit Glas-Vakuumheber millimetergenau montiert.